ÉCHANGEURS DE CHALEUR

Principe de fonctionnement

Grâce à la sophistication de leur conception et de leur technologie de fabrication des éléments des mélangeurs en forme de spirale et des tubes de traitement, ces échangeurs de chaleur offrent un transfert technique dépassant de 20 à 100% celui des échangeurs conventionnels de chaleur.

Ce transfert très efficace de chaleur s'obtient grâce à une augmentation de la vitesse radiale puis linéaire et grâce à la technologie de connexion entre les tubes de traitement de ces échangeurs de chaleur et les éléments des mélangeurs qui agissent pour offrir une surface supplémentaire de transfert de la chaleur.

Principe de l'échange de chaleur

Fiabilité et performances

Refroidissement rapide : l'augmentation de la vitesse radiale puis linéaire produite par les éléments de forme radiale du mélangeur à l'intérieur de l'échangeur de chaleur créent un refroidissement rapide et le mélange accéléré des produits au niveau de la paroi interne du tube de traitement. Transfert très efficace de chaleur : la technologie sophistiquée des connexions entre les éléments tubulaires du procédé et ceux des mélangeurs permet d'obtenir un taux de transfert de chaleur qui dépend du matériau de base de tous ces éléments. Chaque élément de mélangeur en forme de spirale agit comme une surface supplémentaire de transfert de chaleur, ce qui permet d'améliorer de 20 à 100% le transfert de chaleur par rapport à celui d'échangeurs traditionnels de chaleur. Grande fiabilité opérationnelle : les mélangeurs statiques et des échangeurs de chaleur ont permis d'obtenir des résultats de grande valeur dans le cadre de diverses applications cruciales dans les industries suivantes : la chimie, la pétrochimie, la pharmaceutique, l'alimentaire et les boissons. Produits de qualité et homogènes : ces résultats sont possibles grâce à la réduction du différentiel de chaleur sur toute la surface des tubes de procédé.

Technologie de connexion avancée

Applications

• Chimie générale : agro-alimentaire, traitement des déchets, peintures, boues.
• Polymères : polyesters, nylons, éthylènes, silicones, adhésifs, mastics.
• Alimentation et boissons : sauces, chocolats, produits laitiers, assaisonnements de salades, sirops de sucres.
• Energie : pétrochimie, fuel-oil.
• Pâte à papier et papier : savons Kraft, liqueur noire, huiles.

Industries

Alimentaire, boissons et pharmaceutique Dans les secteurs industriels de l'alimentaire, des boissons et de la pharmaceutique, un nettoyage efficace en position et en douceur et (ou) des surfaces polies et des connexions sanitaires sont essentiels pour maintenir un environnement stérile. L'utilisation d'éléments de mélangeurs statiques permet d'obtenir un nettoyage dont la qualité est très largement supérieure à celle d'un tube vide grâce au refroidissement forcé et à des vitesses plus importantes de passage des liquides de nettoyage au niveau de la paroi interne des conduites de traitement.

Polymères

Dans ce domaine d'application, les viscosités ainsi que les pressions et températures de traitement sont en général élevées, ce qui crée un certain nombre de facteurs négatifs qui affectent de manière importante le transfert de chaleur:

• Des conduites de traitement aux parois épaisses du fait des pressions élevées des procédés
• De faibles coefficients de transfert de chaleur au niveau des polymères
• Un flux laminaire dû à l'existence de viscosités importantes de produits
• De faibles différentiels moyens autorisés de température du fait de la forte dépendance qui existe entre la viscosité et la température.

Un transfert amélioré chaleur et une réduction du temps de maintien dans cet appareil sont des facteurs jouant un rôle majeur. Durant la phase de refroidissement, la circulation des polymères réagit également, et si le passage des polymères dans le circuit entraîne des durées de maintien dans cet appareil plus longues que celles qui sont prévues, cela risque d'avoir des effets négatifs sur la qualité des produits.

Pour surmonter ce problème, un collecteur de conception unique a été mis au point afin de bien répartir de manière parfaite le produit dans les tubes de traitement, en éliminant ainsi tous les points morts. Les parois internes des conduites de produits ont reçu une finition donnant une surface lisse meilleure que 0,5 micron. Le refroidissement s'obtient par la circulation à contre-courant d'une huile thermique, tout autour des tubes de procédés contenant des polymères. Des plaques de séparation assurent l'inversion du sens de circulation et créent un contact optimal entre cette huile et chaque tube de procédé. La conception décrite ci-dessous a permis de créer un échangeur de chaleur qui, du fait de sa taille relativement réduite, peut s'utiliser pour assurer le refroidissement économique de produits à forte viscosité. Il offre des caractéristiques pratiquement idéales de criculation en circuit fermé.

Cette conception représente aujourd'hui la norme de référence dans l'industrie des polymères.

Téléphone : 0032 (0) 56 735680 Courriel : bernardcallens@dta-industrial.be

Formulaire de demande